ICS 13. 100 E 09 SY 备案号：43227—2014 中华人民共和国石油天然气行业标准 SY/T 6653—2013 代替SY/T6653--2006 基于风险的检查（RBI）推荐作法 Practice for risk-based inspection 2013一11一28发布 2014一04一01实施 国家能源局 发布 SY/T6653—2013 目 次 前言 范围 2 术语和定义 3 概述 3. 1 目的 3. 2 流程 基于风险的检查实施 4 4. 1 确定评估范围与运行条件 4. 2 评估对象的筛选 4. 3 数据和资料的收集 4. 4 识别损伤机理 4. 5 识别失效模式 4. 6 确定失效概率 4. 7 确定失效后果 8 风险值、风险评估、风险管理 基于风险的检查再评估 5 6 人员要求 6. 1 总则 6.2 小组组长 6.3 专家 6.4 现场操作人员 6.5风险评估人员 资料存档 SY/T 6653—2013 言 前 本标准按照GB/T1.1--20(19&标准化T作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则 起草。 主要技术变化如下： 修改了范围（见第1章，2006年版的第1章）： 删除了规范性引用文件（见2(0川)6年版的第2章）； 修改了术语和定义（见第2章，2006年版的第3章）； 删除了基本概念（见2006年版的第3章）； --修改了基于风险的检查的介绍（见第3章，2006年版的第5章）； -修改了基于风险的检查（RBI）评估计划（见+.1和4.2，2006年版的第6章）； 修改了基于风险的检查（RBI）评估数据和资料的搜集（见4.3，2006年版的第7章）； 修改了识别损伤机理和失效模式（见4.4和4.5，2006年版的第8章）； 修改了确定失效概率（见+.6，2006年版的第9章）； 修改了确定失效后果（见+.7.200)6年版的第10章）； 修改了风险值的确定、风险评估和风险管理（见4.8，2006年版的第11章）； 删除了用检查T作进行风险管理（见2006年版的第12章）； 删除了其他风险削减措施（见2006年版的第13章）； -修改了基于风险的检查再评估（见第5章，2006年版的第14章）； 修改了岗位、职责、培训和资格（见第6章，2006年版的第15章）； 修改了基于风险的检查文件和记录保存（见第7章，2(06年版的第16章）； ---删除了附录（见2006年版的附录）。 本标准使用重新起草法参考了APIRP580)：2009《基于风险的检查（RBI）》（英文版），与API RP58()：200)9的--致性程度为非等效。 本标准由石油1业安全专业标准化技术委员会提出并归口。 本标准主要起草单位：中国石化胜利石油管理局技术监督处、胜利油田技术检测中心、胜利油田 现河采油厂。 本标准主要起草人：蔡宗虎、宁立伟、马文峰、赵栋、梁勇、曾艳庭、杨云飞、郭连君、支景 波、王海峰 SY/T6653-2013 基于风险的检查（RBI推荐作法 1范围 本标准规定了基于风险的检查实施、再评估、人员及资料存档等基本内容。 本标准适用于石油行业陆上、海上设备设施的风险管理。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 2. 1 风险 risk 风险是危险、危害事故发生的可能性与危险、危害事故所造成损失的严重程度的综合度量。风险 大小可用风险度（R）来衡量。风险度等于事故发生的概率（P）与后果严重程度（S）的乘积： 风险度（R）=概率(P）×后果（S) 2. 2 概率probability 在设备寿命周期内事件可能发生的程度，概率的数学定义是“给随机事件赋一个（～1之间的 值"。概率与在一个相对较长时间内事件发生的相对频率或事件发生的可能程度相关。对高可能程度 事件，概率值接近为1。在描述风险时，经常使用“频率”而不是“概率”。 2. 3 后果consequence 一个事件可有一个或多个后果，后果可能是有利的或不利的。从安全方面来说，后果总是不利 的。后果可用定性或定量的方式表达。 2. 4 可接受风险 acceptable risk 所有者、使用者可接受的风险水平。 2. 5 失效failure 系统、结构或部件失去原有设计所规定的功能称为失效。 2. 6 失效模式 failuremode 失效的方式。 2. 7 损伤机理damage（ordeterioration）mechanism 导致材料微观或宏观性能随着时间发生变化的过程。 2. 8 定性风险分析 qualitative risk analysis SY/T6653—2013 主要是根据经验和直观判断能力对系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进 行定性的分析，其结果是定性的指标。 2. 9 定量风险分析 fquantitative risk analysis 运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律，对系统工艺、设备、设 施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，其结果是定量的指标。 2. 10 基于风险的检查（RBI）risk-basedinspection 工艺装置失效的风险评价和管理的过程，主要通过对设备进行检查来管理这些风险。 2. 11 风险管理 risk management 通过风险评估，采取相应安全措施，控制风险在可接受范围的行为。 3概述 3.1目的 本方法的目的是运用基于风险的检查方法来管理风险。 3.2流程 基于风险的检查流程主要包括六个步骤，分别是： 数据和信息的采集； a) b) 风险评估； (J 风险排序； 检查方案； c) 风险消减措施； 再评估。 流程如图1所示。 风险评估过程 失效 后果 数据 风险 检查 和信息 消减(如果可能） 排序 方案 的采集 失效的 可能性 再评估 图1基于风险的检查流程 4基于风险的检查实施 4. 1 1确定评估范围与运行条件 基于风险的检查应用范围是指厂区、车间或单个装置，但通常是多个装置（例如一个完整的工艺 2 SY/T66532013 单元）。评估包括正常运行条件、开工和停车条件及突发事件等非正常条件。 4. 2 评估对象的筛选 应将评估对象划分评价单元，按风险大小将评价单元及单元内的设备设施进行排序，选择优先评 估单元和设备。 4. 3 数据和资料的收集 基于风险的检查应搜集以下数据： a) 设备类型； b) 材料； () 检查、维修和替换记录； 工艺流体成分； d) e) 流体总量； f) 运行条件； g) 安全系统； h) 测试系统； i) 损伤机理、速率和严重性； j) 人员密度； k) 保护层、覆盖层和隔热层； 1) 停工损失； m) 设备更换成本； n) 环境恢复成本。 4. 4 识别损伤机理 识别设备的损伤机理应由专业人员参与。损伤机理通常包括： 腐蚀及应力腐蚀； a) 破裂； b) (3 机械损伤； d) 疲劳； c) 老化： f) 蜻变： g) 制造缺陷等。 4. 5 识别失效模式 识别设备的失效模式应由专业人员参与。失效模式通常包括： a) 小孔泄漏； b) 小至中度泄漏； c) 大泄漏； d) 韧性断裂； e) 脆性断裂。 3 SY/T6653—2013 9't 确定失效概率 失效概率通常用频率表示，频率用一定时间内事件发生的次数表示。 对于定性风险分析，在取得相关信息和数据的基础上，可对每一个单元系统、设备组或单独的设 备项的失效概率单独进行评估，以确定其失效概率等级。按这种方法，失效概率等级可用文字描述 （例如高、中、低），或者使用数字描述（例如().1次/年～0).01次/年）。表1和表2中列出了两个 例子， 表1 三级别失效概率（示例） 等级 年失效概率或频率，次/年 低 <0, 0001 中 0. (0001 ~0. 01 高 >01. 01 表 2 六级别失效概率(示例） 等级 年失效概率或频率，次年 极低 <0. 00001 很低 0, 00001~0. 0001 低 0. (H)1～0. (01 中 (), (001 ~0. 01 高 (0. (01 ~ (0. 1 很高 >0. 1 对于定量风险分析，可利用特定失效数据或专家意见计算失效概率，也可从有问题的特定设备或 相似设备得到这些失效数据 当特定事件的失效概率不正确或不充足时，就要使用其他的方法进行分析。可采用通用的行业数 据．并在评估这些数据的适用性的基础上进行修正，使之适用于所分析的设备。数据修正应根据具体 情况，由专业人员进行。 4. 7 确定失效后果 失效后果分析是评估设备失效时的严重程度。主要包括： a) 对安全和健康的影响： b) 对环境的影响； 对经济的影响。 4. 7. 1 后果定性分析 后果定性分析是对每一单元、系统、组或设备进行后果分类的一种作法（例如从“A”～“E” 或“高”、“中”、“低”）。 4.7.2后果定量分析 后果定量分析是使用描述事件组合的逻辑模型表示对人员、财产、生产运行和环境的影响。定量